Produktionsprozess für Auffangpaletten-

Kunststoffpaletten können mit den folgenden vier Methoden geformt werden:
Erstens: Spritzguss.
Mit dieser Methode hergestellte Kunststoffpaletten sind flach, glatt, klar und dicht und bieten eine größere Gestaltungsfreiheit. Sie werden in doppelseitige, monolithische Kunststoffpaletten und doppelseitige, zusammengebaute Kunststoffpaletten unterteilt.
Doppelseitige, monolithische Paletten wiegen im Allgemeinen über 15 kg pro Stück und haben komplexe Formen, die Spritzgussmaschinen mit einer Schließkraft von über 2.500 Tonnen erfordern. Dieser Palettentyp hat zwar eine komplexe Form, erfordert jedoch erhebliche Investitionen und relativ hohe Kosten. Aufgrund der reduzierten Anzahl an Produktionsschritten bietet es jedoch eine relativ hohe Produktionseffizienz und eine überlegene Produktqualität. Diese Methode wird in allgemeinen Kunststoffverarbeitungsbetrieben nicht häufig eingesetzt.
Doppelseitige, zusammengebaute Paletten werden hergestellt, indem eine monolithische Palette in zwei separate Teile geteilt wird, die separat spritzgegossen und dann zusammengebaut werden. Obwohl für dieses Produkt zwei Formen erforderlich sind, ist der Formaufbau erheblich vereinfacht, sodass die Gesamtinvestition in die Form kostengünstiger ist als bei monolithischen Paletten. Darüber hinaus ist der Schließkraftbedarf geringer und erfordert eine Schließkraft von 1.500 Tonnen oder mehr, sodass diese für allgemeine Kunststoffverarbeitungsbetriebe problemlos verfügbar ist. Diese Produktionsmethode dürfte sich in der Kunststoffpalettenproduktion durchsetzen. Zweite Methode: Extrusion-Blasformen.
Das Extrusionsblasformen-von Kunststoffpaletten ähnelt herkömmlichen Blasformverfahren für Hohlprodukte. Aufgrund der größeren Größe und des doppelseitigen Designs des Produkts sind jedoch ein größerer Extruder, eine größere Spannmaschine und größere Formen erforderlich. Inländische Hersteller von Blasformmaschinen haben ultra{4}große Blasformmaschinen entwickelt, die speziell für die Hochgeschwindigkeitsproduktion von hoch{6}festen blasgeformten Paletten konzipiert sind. Diese aus hochfestem HMWHDPE-Kunststoff gefertigten Maschinen bieten schnelle Formgeschwindigkeiten, hohe Produktqualität, hohe Festigkeit, hohe Steifigkeit und eine sehr lange Lebensdauer. Blasgeformte Paletten haben in der Regel eine Lebensdauer von 5-10 Jahren und können in Umgebungen von -40 bis 40 Grad stabil betrieben werden. Sie halten dynamischen Belastungen von mehr als 3 Tonnen stand und weisen eine hohe Biegefestigkeit auf. Sie sind die bevorzugte Wahl für Anwendungen, die eine lange Lebensdauer und eine hohe Nutzungsintensität erfordern. Obwohl ihr Preis höher ist als bei anderen Kunststoffpaletten, bieten sie aufgrund ihrer außergewöhnlich langen Lebensdauer das beste Preis-Leistungs-Verhältnis. Aufgrund der erheblichen Preissenkung bei Formanlagen bietet dieses Verfahren erhebliche Vorteile bei der Schonung begrenzter Erdölressourcen und der Reduzierung der Logistikkosten.
Dritte Methode: Vakuumformen. Kunststoffpaletten, die im Vakuumformverfahren hergestellt werden, gibt es sowohl in einseitiger als auch in doppelseitiger Ausführung. Einseitige Paletten werden hauptsächlich zum Verpacken und Transportieren von Kleinmotoren (z. B. Staubsaugermotoren und Elektrowerkzeugmotoren) und Kabeltrassen verwendet. Sie haben ein schnelles Wachstum erlebt und sind vor allem spezialisiert. Doppelseitige Paletten werden zusammengebaut und gibt es in zwei Formen: Die obere Hälfte ist eine extrudierte Kunststoffplatte mit fester Länge und Breite und die untere Hälfte ist ein großes Vakuumformprodukt; oder sowohl die obere als auch die untere Hälfte sind große Vakuumformprodukte. Dieses Verfahren erfordert große Vakuumformgeräte, die relativ kostengünstig sind, ebenso wie die Formkosten. Allerdings ist die Produktwandstärke ungleichmäßig.

Die vierte Methode ist das Strangpressen. Nach diesem Verfahren hergestellte Kunststoffpaletten werden zusammengebaut. Mithilfe eines Extruders und einer Düse werden die oberen und unteren Platten zusammen mit der I-förmigen Verbindungsplatte mit Doppelflügeln zur Unterstützung separat extrudiert. Diese werden dann zusammengebaut. Das Aufkommen von Holz-{5}}Kunststoff-Verbundmaterialien hat die Entwicklung von extrusionsgeformten Kunststoffpaletten vorangetrieben. Diese Palette besteht hauptsächlich aus natürlichen Pflanzenfasern (einschließlich Holzmehl, Nussschalen, Strohpulver und Reisspreu) und Kunststoffabfällen. Sie behält die Haptik von Holz und ist gleichzeitig wasser-{8}beständig und schädlingsresistent-. Es kann auch gehobelt, gesägt und genagelt werden. Von den vier Formverfahren erfordert dieses nur minimale Investitionen in Ausrüstung und Formen, was zu den niedrigsten Kosten und dem besten Preis-{12}}Leistungsverhältnis führt. Die Produktion dieses Produkts ist bereits in Peking und Guangdong im Gange.